1ـ کلیات
مشخصات جوشکاری منعکس در زیر شامل روش های جوشکاری ، عملیات جوشکاری لوله ها و اتصالات ، ابزار و دستگاهها ، اجناس جوشکاری نیروی انسانی متخصص می باشد .
1ـ1 کلیه جوشکاری لوله ها و اتصالات ، شیرها ، اتصالات نهایی طبق روش های مخصوص که بر اساس استاندارد API-1104 توسط پیمانکار ارائه و به تائید مهندس یا نماینده رسیده انجام خواهد شد .
برای تغییرات بعدی در نوع الکترود یا روش جوشکاری تصویب مجدد مهندس یا نماینده او الزامی است .
2ـ1 بازرسان شرکت ملی گاز ایران مجاز خواهند بود در تمام اوقات از کارگاه بازدید نموده و به تمام اطلاعات مربوط به جوشکاری ، رادیو گرافی ، روش جوشکاری مشروحه در این مشخصات دسترسی داشته باشند .
3ـ1 جوشکاری با دست و با استفاده از روش ( ELECTRIC ARC WELDING ) و الکترودهای پوشش دار (SHIELDED ELECTRODES ) انجام خواهد گرفت .
4ـ1 در صورتی که از طریق مهندس یا نماینده از امور بازرسی و کنترل فنی و ایمنی تایید نماید می توان برای اتصالات دوبل یا چند گانه از دستگاههای جوش اتوماتیک استفاده نمود .
5ـ1 دستگاههای جوشکاری ، لوازم آزمایش ، گیره های میزان کننده سر لوله گیره های داخلی و خارجی( LINE- UP CLAMPS ) دستگاه های برش و پخ زدن لوله ( BEVELLING) و دیگر دستگاهها باید از نوع مورد تایید مهندس یا نماینده او بوده و در وضعیت خوب نگهداری شوند .
گیره های میزان کننده سر لوله باید به طوری باشند که پارگی ، خراش یا فرورفتگی در سطح داخلی یا خارجی لوله ایجاد نکرده و یا این که موجب تراشیدن فلز نگردد .
6ـ1 لوله ها با قطر 2 اینچ و کمتر را می توان با روش سرازیر یا سر بالا به صورت (BUTT WELD ) جوش نمود. برای قطرهای 5 / 1 اینچ و کمتر توصیه می گردد که اتصالات ، زانو، سه راه ، تبدیل و غیره از نوع SOCKET بوده و با روش FILET WELD جوش شوند .
7ـ1 در هوای زیر 5 درجه سانتی گراد ، در هوای بارانی ، برفی و در هنگام وزش باد شدید جوشکاری مجاز نمی باشد مگر با ایجاد شرایط مناسب که با تائید مهندس یا نماینده او رسیده باشد .
8ـ1 رئیس امور بازرسی ، کنترل فنی و ایمنی شرکت ملی گاز ایران یا نماینده منتخب او به عنوان بازرس شرکت تلقی می شوند .
2 ـ جوشکاران و ارزیابی آنها
1ـ2 کلیه جوشکارانی که در نظر است در این پروژه به کار گرفته شوند بایستی در آزمایش جوشکاری بر اساس استاندارد ( API- 1104) مورد ارزیابی قرار گرفته و پس از تائید و صدور کارت و مجوز جوشکاری در اجرای پروژه به کار گرفته شوند .
لوازم و تجهیزات مورد نیاز آزمایش از جمله آزمایشات تخریبی به هزینه و توسط پیمانکار تهیه و انجام خواهد گرفت ولی لوله مورد مصرف آزمایش توسط کارفرما تهیه می شود .
2ـ2 برای علامت گذاری جوشها بایستی گچ مخصوص توسط پیمانکار در اختیار جوشکاران قرار داده شود . هر جوشکار باید شماره ای را که توسط بازرس از طریق مهندس یا نماینده او در زمان آزمایش برای او تعیین شده را با گچ مخصوص مجاور قسمتی از جوش که به وسیله خود او انجام شده در ربع بالای لوله یادداشت کند . استفاده از سمبه های فولادی مجاز نمی باشد .
اگر جوشکاری به هر دلیل کار را ترک کند شماره او نبایستی توسط جوشکار دیگری مورد استفاده قرار گیرد . اگر جوشکاری به هر دلیل بیشتر از مدت شش ماه جوشکاری ننموده و مایل به بازگشت به سر کار خود باشد لازم است مجدداً در آزمایش شرکت نماید و در صورت قبول شماره جدیدی به او داده خواهد شد .
3ـ2 قبل از آزمایش جوشکاران باید روش یا روشهای جوشکاری از طریق مهندس یا نماینده او به تائید بازرس رسیده باشد .
آزمایش سپس با این روش انجام شده و نتیجه آن به تشخیص بازرس به صورت عینی ، تخریبی یا عکسبرداری ( مطابق استاندارد API- 1104 ) تعیین خواهد شد .
4ـ2 برای هر تغییر در قطر لوله ، ضخامت جداره ، جنس لوله ، نوع جوش و جنس الکترود باید روش جوشکاری جداگانه ای مورد استفاده قرار گیرد ، هر تغییری باید بر اساس مفاد مشروحه تحت عنوان ( ENSSENTIAL VARIABLE ) مندرج در استاندارد ( API-1104) در روش جوشکاری ایجاد شود و بایستی روش جدیدی برای جوشکاری تنظیم گشته و مجدداً مورد ارزیابی قرار گیرد .
5ـ2 محل برش و تعداد و قطعات مورد نیاز ( COUPONS ) برای آزمایشات تخریبی براساس نظر بازرس تعیین و توسط پیمانکار بریده خواهد شد .
6ـ2 جوشکاران فقط می توانند جوشکاری را در حدی که مجاز تشخیص داده شده اند انجام دهند .
7ـ2 موقعیت ( POSITION ) ها ی جوشکاری به شرح زیر می باشد :
الف ـ جوشکاری چرخشی ( در این حالت جوشکار ثابت بوده و لوله می چرخد ) ROTATING
ب ـ جوشکاری ساکن ( در این حالت لوله ثابت بوده جوشکار حرکت می کند ) POSITION
فقط جوشکارانی که برای جوشکاری قسمت " ب " قبول شده اند می توانند بدون آزمایش جدید در قسمت " الف" جوشکاری کنند ولی در هر حال برای ترفیع از گروه " الف " به " ب " احتیاج به آزمایش مجدد خواهد بود .
3ـ الکترودهای جوشکاری
1ـ3 جهت جوشکاری پاس اول لوله های API-5L GRADE و API-5LX-42 بایستی از الکترود مطابق استاندارد AWS-E-6010 یا مشابه آن استفاده شود .
برای پاسهای دوم و بعدی می توان از الکترودهای مطابق استاندارد AWS-E7010 و AWS-E-6010 یا مشابه استفاده نمود . بدیهی است مشخصات و نمونه الکترودها قبل از مصرف بایستی از طریق مهندس یا نماینده او به تائید بازرسی برسد .
2ـ3 جهت جوشکاری لوله های API-5LX-52 برای پاس اول از الکترود مطابق استاندارد AWS-E6010 و برای پاس دوم و بعدی الکترود AWS-E-7010 یا مشابه آن استفاده می گردد .
3ـ3 جهت جوشکاری لوله های API-5LX-60 برای پاس اول از از الکترود مطابق استاندارد AWS-E-6010 و برای پاس دوم و بعد از الکترود AWS-E-8010 یا مشایه آن استفاده می گردد .
4ـ3 انتخاب قطر الکترود در هر مورد به خصوص بستگی به قطر لوله و ضخامت جداره آن دارد در این رابطه می توان از الکترودهای با قطر 2.5 ، 3 ، 4 و 5 میلیمتر به تناسب استفاده نمود .
الکترودها تا زمانی استفاده بایستی در قوطی های فلزی اصلی در بسته نگهداری شوند . الکترودها بایستی منحصراً بر طبق توصیه های سازنده انبار و نگهداری گردند پس از آن که از قوطی های اصلی خارج شدند بایستی از رطوبت و صدمه به پوشش آنها جلوگیری گردیده و در صورت نیاز الکترودها در گرمکن نگهداری شوند . الکترودهائی که صدمه دیده اند مردود شناخته شده و بایستی از کارگاه بیرون برده شوند .
4ـ آماده نمودن سر لوله ها برای جوشکاری
1ـ4 وضعیت سر کلیه لوله ها باید قبل از جوشکاری مورد بازرسی قرار گرفته و عیوبی که ممکن است به کیفیت جوشکاری صدمه بزند تصحیحیح گردد . کلیه پخ ها ( BEVELS ) و لبه ها ( LANDS ) هر شاخه قبل از ردیف کردن آن باید از اجسام خارجی تمیز گردند تا موجب اختلال در امر جوشکاری نشوند . روش تمیز کاری می تواند با کمک برس یا سمباده برقی و یا سوهان کاری دستی انجام شده و کلیه پخ ها و لبه ها تا حد براق شده فلز تمیز گردند .
2ـ4 پس از زدودن پلیسه داخلی هر سر لوله قطر داخلی هر لوله با استفاده از وسیله اندازه گیر داخلی مناسبی که پیمانکار تهیه نموده و به تائید مهندس و یا نماینده او رسیده است کنترل خواهد شد . هر طول لوله که اجازه حرکت آزادانه وسیله اندازه گیری داخلی را ندهد مردود شناخته خواهد شد .
3ـ 4 چنان چه سر لوله به اندازه ای صدمه دیده است که جوشکاری رضایت بخشی روی آن امکان پذیر نباشد ، بایستی سر لوله را با دستگاه مخصوص برش بریده پخ زده شود تا سر لوله مناسبی برای جوشکاری بوجود آید .
4ـ4 بر روی کلیه اقلام مردود باید به طور واضح با رنگ قرمز کلمه " مردود " نوشته شده از کارگاه خارج گردیده و در محل مناسبی انبار شوند .
5ـ پخ زدن سر لوله
1ـ5 برش و پخ زدن لوله ها با مشعل اکسی استیلن دستی و بدون کمک دستگاه مجاز نمی باشد . کلیه پخ های کارگاهی را می توان با استفاده از ماشین های پخ زنی ( PIP COLD CUTTER,FACING,BEVELLING MACHINHIN ) انجام داد .
مطابقت پخ آماده شده در محل کار با شما تیک پخ نشان داده شده در روش جوشکاری الزامی می باشد . در صورتی که از دستگاه BEVELLING با مشعل اکسی استیلن استفاده شود پخ بایستی با استفاده از سنگ جت ، سوهان و یا سمباده برقی تا حد براق شدن فلز پرداخت شوند .
2ـ5 کلیه پخ ها و برش لوله ها در صفحه عمود بر محور طول لوله انجام خواهد شد .
لوله هائی که بایستی جوش لب به لب شوند مشخصات پخ آنها بایستی مطابق پخ نشان داده شده در روش جوشکاری لب به لب باشد .
6ـ جفت کردن لوله ها برای جوشکاری
1ـ6 برای جفت کردن لوله های تا قطر 16 اینچ می توان از گیره یا بستهای داخلی و خارجی استفاده نمود و برای قطرهای 16 اینچ و بیشتر بایستی از گیره یا بستهای داخلی استفاده شود .
در مواردی که استفاده گیره داخلی امکان پذیر نباشد با تائید مهندس یا نماینده او از گیره خارجی می توان استفاده کرد .
گیره های داخلی را پس از تکمیل 100% پاس اول و گیره های خارجی را پس از 70% پاس اول می توان برداشت . این میزان جوش باید به طور مساوی در محیط لوله در ربعهای روبرو تقسیم شده باشد . گیره های میزان کننده داخلی یا خارجی به طریقی مورد استفاده باید قرار گیرند که انحراف را به حداقل برسانند . در صورتی که برای از بین بردن انحراف ، عملیات چکش کاری لازم باشد بایستی از چکش برنجی استفاده شده به طوری که موجب فرورفتگی یا خراش در سطح لوله نشود .
2ـ6 لوله ها باید به طریقی قرار داده شوند که انتهای جوش های طولی آنها با یکدیگر هم راستا نبوده و حداقل فاصله ای معادل 10 برابر ضخامت جداره لوله نسبت به یکدیگر خارج از راستا باشند . جوش های طولی بایستی در بالای لوله و بین حالت ساعتهای 10و 2 قرار گیرند . هر گاه ضخامت دو لوله ای که به یکدیگر جوش می شوند متفاوت باشد فاصله بین جوش های طولی دو لوله بایستی حداقل ده ( 10) برابر ضخامت لوله ضخیم تر باشد .
3ـ6 برای تسهیل و ایمنی جوشکاری ، لوله ها بایستی در ارتفاع مناسبی از زمین بر روی پایه هائی با تعداد و طول مناسب قرار گیرند . چنان چه استقرار لوله روی کانال الزامی باشد طول پایه ها باید چنان باشد که از ریزش کانال جلوگیری نماید این پایه ها باید دارای بالشتک نرم باشند تا از هر گونه صدمه بر عایق لوله جلوگیری نمایند .
4ـ6 تنظیم درز محل جوش لوله ها قبل از جوشکاری باید به طریقی باشد که از آسیب به سر لوله ها جلوگیری به عمل آید .
5ـ6 کلیه لوله ها قبل از جفت شدن برای جوشکاری می بایست سنبه زده شده تا داخل آنها از خاک و اجسام خارجی دیگر تمیز شود .
6ـ6 استفاده از خال جوش ( TACK WELLDS ) مجاز نمی باشد .
7ـ6 سنگ زدن پخ اصلی سر لوله مجاز نمی باشد مگر در مورد برش و پخ زدن کارگاهی سر لوله برای جوش باید دقت نمود که در اثر سنگ زدن سوختگی ایجاد نشود . در صورتی که لوله سوزانیده شده و یا شیار افتاده باشد و یا وسایل مکانیکی روی ان خراش بوجود تورده یاشند می توان لوله را سنگ سنباده زده تا با سطح مجاور یکنواخت گردد ، به شرط آنکه پس از اتمام سنگ زنی مشخصات مورد نیاز در مورد حداقل ضخامت لوله مراعات شود .
7ـ روش جوشکاری
1ـ7 در صورتی که در زمان جوشکاری دمای محیط کمتر از 5 درجه سانتی گراد باشد ، بایستی 5 سانتی متر از هر دو سر لوله و یا اتصالاتی که باید جوش داده شوند با وسیله مناسبی حرارت داده شده به طوری که دمای آن قسمت از لوله به قرار ذیل باشد .
الف ـ لوله با ضخامت جداره تا 0.275 اینچ 50 درجه سانتی گراد .
ب ـ لوله با ضخامت جداره تا بیش از 0.275 اینچ 100 درجه سانتی گراد .
2ـ7 پاس اول
اگر قطر اسمی لوله بیش از 10 اینچ ( 250میلیمتر ) باشد پاس اول بایستی توسط دو جوشکار و یا بیشتر متناسب با قطر لوله طبق روش تائید شده صورت گیرد .
موقعیت جوشکاران و دستگاه های جوشکاری باید به طریقی باشد که تا سر حد امکان از ایجاد تنش های حرارتی جلوگیری نماید . پاس اول باید کاملاً با دستگاه سنگ تمیز شده و سرباره ( SLAG ) آن برداشته شود بدون این که از ضخامت پاس اول کم شود، به جز در نقاطی که الکترودها عوض می شوند که در آن صورت باید سنگ زده شوند .
3ـ7 پاس دوم
پاس دوم مستقیماً بعد از تکمیل پاس اول تحت همان شرایط بر طبق روش اجرا خواهد شد . بایستی تا سر حد امکان کوشش شود که پاس دوم حداکثر تا پنج دقیقه پس از تکمیل پاس اول انجام گیرد . در غیر این صورت ممکن است به تشخیص ناظر بریدن و جوشکاری مجدد لوله الزامی می گردد .
4ـ7 پاسهای پر کننده و کپ ( گرده جوش ) ( ( FILLING PASS AND CAP ) :
کلیه پاس های جوش تکمیل شده بایستی کاملاً با سطح پخ لوله ممزوج شده و قبل از این که پاس نهائی اجرا شود بایستی اطراف جوش کاملاً تمیز گردد . کپ یا گرده جوش بایستی از نظر شکل محدب بوده و در هیچ نقطه ای نباید پائین تر از سطح لوله باشد . عرض پاس نهائی باید چنان باشد که حداقل یک میلیمتر پهن تر از پخ موجود در هر طرف جوش بوده و ارتفاع آن نباید بیش از 1.5 میلیمتر یا بالتر از سطح لوله مجاور باشد .
5ـ7 ماشین های جوشکاری باید با شدت جریانی که در روش جوشکاری مشخص شده بایست به کار گرفته شود . آمپرمتر مناسب برای اندازه گیری شدت جریان بایست همواره توسط پیمانکار در دسترس باشد .
6ـ7 نبایستی اجازه داده شود که الکترود و یا اتصال زمین به قسمت های دیگر لوله به جز محل پخ ( BEVEL ) که جوشکاری می شود جرقه یزند . جوشکاران باید کمال احتیاط را بنمایند که از سوختن لوله به دلیل جرقه زدن خارج از محل پخ ( BEVEL ) جلوگیری به عمل آید .
7ـ7 پس از اجرای هر پاس ، محل جوش باید کاملاً از سرباره ( SLAG ) پاک گردد و در صورت لزوم گرده جوش های سنگ زده شوند . سنگ زدن گرده جوش پاس نهائی ( CAP) به هیچ وجه مجاز نمی باشد .
8 ـ 7 در خاتمه هر روز کار کلیه جوش های همان روز بایستی کاملاً تکمیل شده باشند در خاتمه هر روز کار کلیه سر لوله ها باید به طریقی مطمئن با در پوش مناسبی بسته شوند که از ورود خاک ، زباله ، حیوانات ، آب و دیگر اجسام خارجی جلوگیری کند . این پوشش تا زمان شروع مجدد کار نبایستی برداشته شود . درپوشهای موقت فوق نبایستی به لوله جوش داده شوند . در تقاطع با راه آهن جاده ، رودخانه و غیره درپوشهای موقت تا زمان تکمیل کار بایستی باقی بمانند .
9 ـ7 جوشکاری اتصال نهائی ( TIE- IN ) باید با دقت کامل مطابق روشی که پیمانکار برای این مورد پیشنهاد نموده و از طریق مهندس یا نماینده او به تائید بازرس رسیده باشد انجام شود .
این قسمت ها باید به دقت میزان شوند به طوری که تنش های جامانده و یا تنش های واکنشی حاصله پس از جوشکاری به حداقل برسد . برای جفت کردن لوله ها هنگام جوشکاری ( TIE-IN) ممکن است تغییر در شیب کانال و یا خم کردن مجدد لوله الزامی باشد .
مدت زمان جوشکاری برای هر ( TIE- IN ) با تائید بازرس از طریق مهندس یا نماینده او تعیین خواهد شد .
10 ـ7 موقعی که ( TIE- IN ) به خطوط لوله موجود انجام می شود ، پیمانکار موظف است موقعیت نسبی لوله ها را در محل اتصال بررسی نموده و تغییرات لازم را برای اتصال بدهد . زمان و مدت انجام ( TIE- IN ) توسط مهندس یا نماینده او معین خواهد شد .
11ـ7 وجود یک جوش محیطی در محدوده 15 میلی متری یک تکیه گاه مجاز نمی باشد .
12ـ7 حداقل فاصله دو جوش محیطی یک ( 1) برابر ترجیحاً یک و نیم ( 1.5 ) برابر قطر لوله و برای قطرهای 4 اینچ و کمتر حداقل فاصله دو جوش محیطی 15 سانتی متر باشد .
8ـ جوشکاری فلنج ها و اتصالات :
1ـ 8 در موقع جوشکاری فلنج های جوشی ( WELDING NECK FLANGES ) به لوله ها کیفیت جوشها مشابه کیفیت جوشهای روی خط لوله اصلی خواهند بود .
اگر قطر داخلی لوله با قطر داخلی گلوگاه فلنج اختلاف داشته باشد و این اختلاف بیش از 2.5 میلیمتر باشد باید قطر کوچک تر تا اندازه قطر بزرگتر با شیب 3 به 1 سنگ زده شود تا لبه پخ با پخ لوله ای که به آن جوش می شود مساوی گردد.
در موقع جوش دادن فلنج به لوله باید دقت کافی به عمل آید که صفحه فلنج عمود بر محور لوله باشد. باید دقت گردد که سوراخهای فلنج با وسیله متصل شونده به فلنج در یک راستا قرار داشته باشند. برای جلوگیری از نشت های آینده بایستی دقت نمود که بسطح نشت کاسکت آسیبی نرسد.
2-8 تبدیلها، سه راهیها و زانوهای استاندارد که ابعاد آنها متناسب با ابعاد لوله ها میباشد ودارای پخ لازم هستند بایستی طبق نقشه بطور لب به لب به لوله ها جوش داده شود. کیفیت جوشکاری این اتصالات مشابه جوشکاری خطوط لوله اصلی می باشد.
3-8 جوشکاری اتصالات به یکدیگر و اتصالات به شیرها بلا مانع است.
ولی ترجیحاً بهتر است که فاصله دو جوش متوالی به میزان حداقل یک برابر قطر لوله حفظ گردد.
4-8 اتصالات خروجی از نوع ولدولت (WELDOLET) با قطر بیش از 2 اینچ مجاز نمی باشد.
5-8 فاصله نصب ولدولت در روی خط لوله از جوش محیطی آن خط بایستی 3 برابر قطر لوله اصلی باشد.
9- تعمیر جوشها :
1-9 جوشهاییکه پس از عکسبرداری و یا در نتیجه بازدید عینی ناظر شرکت معیوب تشخیص داده شوند طبق نظر ناظر شرکت تعمیر شده و یا بریده خواهند شد. تعمیر جوش های معیوب بایستی در حضور ناظر انجام پذیرد.
2-9 جوشهاییکه دارای شیارهای جانبی ( UNDER CUT) و سطحی هستند با نظر ناظر می توانند تعمیر گردند. در صورت مشاهده ترک کل جوش باید به شرح زیر بریده و دوباره جوشکاری شوند.
الف- چنانچه جوش معیوبی که بایستی بریده شود در طول خطوط لوله باشد لازم است یک قطعه از لوله ( جوش معیوب) به طول معادل یک برابر قطر ترجیحاً (1.5 ) برابر بریده شده و با یک قطعه لوله جدید مجدداً جوشکاری گردد.
ب- چنانچه جوش جنب یک اتصال می باشد این جوش بریده شده و دوباره جوشکاری خواهد شد .
3-9 پیش از شروع تعمیر جوش بایستی با سنگ سنباده عیوب جزیی بر طرف شود و نیز سر جوش ها بایستی به ترتیب زیر حرارت داده شوند .
الف- لوله با ضخامت 0.275 اینچ و کمتر تا 50 درجه سانتیگراد.
ب- لوله با ضخامت بیش از 0.275 اینچ تا 100 درجه سانتیگراد.
عمل گرم کردن باید با وسیله مناسب و بطور یکنواخت انجام گیرد .
4-9 جوش تعمیر شده مجدداً رادیو گرافی خواهد شد وچنانچه عیبی مشاهده نگردد مورد قبول قرار خواهد گرفت و در غیر اینصورت جوش بریده شده و دوباره جوشکاری خواهد شد.
5-9 کلیه تعمیرات جوش های روی خط بایستی تا قبل از عایق پیچی لوله تکمیل شوند . جوش های تعمیر شده تنها پس لز بازدید ناظر شرکت وتاییداو می توانند عایق پیچی شوند.
10- دوبله کردن لوله ها DOUBLE JOINT:
1-10 دوبله کردن لوله ها در کارگاه با رعایت مشخصات آماده سازی لوله برای جوشکاری (بند4) مجاز می باشد . پیمانکار موظف است تجهیزات مخصوص این کار را همراه با روش جوشکاری مخصوص به آن تهیه نموده و به تایید مهندس یا نماینده او برساند و سپس اقدام به دوبله نمودن لوله ها بنماید.
2-10 جوشکاری و آزمایش جوش در دوبله کردن لوله ها بر اساس آخرین استاندارد ( API 1104) انجام میشود.
3-10 لوله ها باید طوری جفت شوند که امکان جوشکاری در تمام محیط جوش بر طبق روش جوشکاری موجود باشد. لوله های دوبله شده باید مستقیم بوده و درحدی باشند که در استاندارد API-5L تصریح شده است.
4-10 لوله ها باید طوری روی پایه مستقر شوند که فاصله درزهای طولی آنها در حد مشخص شده 2-6-12 پیمان باشد.
5-10 آزمایشات غیر مخرب بر اساس مشخصات استاندارد API-1104 ( آخرین چاپ) خواهد بود. مهندس و یا نماینده او این حق را برای خود محفوظ می دارد که از پیمانکار بخواهد جوش ها صد درصد رادیوگرافی شوند .
همچنین ممکن است علاوه بر آزمایشات فوق بوسیله روش التراسونیک جوش های انتخاب شده را آزمایش نماید ولی در هر حال جوش ها را می تواند بر اساس نتایج هر یک از آزمایشات فوق رد کند.
6-10 علاوه بر آزمایشات انجام شده جهت تایید روش جوشکاری بازرس شرکت این حق را برای خود محفوظ می دارد که برخی از جوش های تکمیل شده را جهت آزمایشات مکانیکی انتخاب نماید . آزمایشات مکانیکی بر اساس مشخصات مربوطه انجام خواهند شد . زمان این آزمایشات بنا بر تشخیص مهندش ناظر و هر وقت که لازم بداند انجام خواهد شد .
چنانچه پس از آزمایش معلوم گردد که جوش انتخاب شده مطابق مشخصات نمی باشد کلیه ی هزینه ی بریدن دوباره جوش ، و جوش دادن آن به عهده پیمانکار خواهد بود . ولی اگر آزمایش نشان دهد که جوش مورد نظر طبق مشخصات می باشد هزینه های مربوطه محاسبه و از طرف کارفرما پرداخت خواهد شد .
